簡介

揮發(fā)性有機(jī)化合物(VolatileOrganicCompounds，VOCs)是造成臭氧、光化學(xué)煙霧和灰霾污染的重要前體物質(zhì)，部分VOCs還具有毒性和致癌性，會危害人體健康。

無組織排放是指在生產(chǎn)過程中無密閉設(shè)備或密封措施不完善而泄露，廢氣不經(jīng)過排氣筒或煙囪，污染物向環(huán)境直接排出，或從露天作業(yè)場所、廢物堆放場所等擴(kuò)散出來。無組織排放是VOCs進(jìn)入大氣環(huán)境的重要途徑，無組織排放的廢氣日積月累，對環(huán)境的危害不容忽視，其排放源高度低，污染面積集中，呈地面彌漫狀，持續(xù)時間長，危害大。

無組織排放由于污染物種類多，排放點(diǎn)廣，難以量化和處理等特點(diǎn)，并且影響無組織排放的工藝因素和環(huán)境因素較多，使其排放量、排放規(guī)律等都不易確定，故對其進(jìn)行監(jiān)測、評價(jià)和控制都比較困難，是VOCs控制需要解決的難點(diǎn)之一。

LDAR技術(shù)簡介

“泄漏檢測與修復(fù)”(LeakDe‐tectionandRepair，LDAR)是一種從源頭上控制工藝設(shè)備與管線揮發(fā)性有機(jī)物無組織泄漏的最佳可行技術(shù)，規(guī)范實(shí)施LDAR工作可顯著削減工藝設(shè)備管線泄漏環(huán)節(jié)的VOCs無組織排放。

LDAR技術(shù)是利用固定或便攜式檢測設(shè)備，定量檢測企業(yè)生產(chǎn)裝置中閥門等易產(chǎn)生VOCs泄漏的密封點(diǎn)，并在一定期限內(nèi)采取有效措施修復(fù)泄漏點(diǎn)，從而對全過程物料泄漏進(jìn)行控制的工作實(shí)踐方法。典型的密封點(diǎn)類型包括泵、壓縮機(jī)、攪拌器、閥門、泄壓裝置、開口閥或開口管線、取樣連接系統(tǒng)、法蘭、連接件等。LDAR技術(shù)源于美國20世紀(jì)70年代開始探索的有關(guān)減少來自工藝設(shè)備與管線泄漏的VOCs無組織排放控制技術(shù)研究，經(jīng)過40多年的發(fā)展，已經(jīng)形成了較為完整的泄漏檢測管理和維修體系。

實(shí)施LDAR的政策基礎(chǔ)

2014年12月5日環(huán)保部印發(fā)了《石化行業(yè)揮發(fā)性有機(jī)物綜合整治方案》（環(huán)發(fā)[2014]177號）的通知，要求“全面開展石化企業(yè)VOCs綜合整治，大幅減少石化行業(yè)VOCs排放，促進(jìn)環(huán)境空氣質(zhì)量改善”，“通過實(shí)施工藝改進(jìn)、生產(chǎn)環(huán)節(jié)和廢水廢液廢渣系統(tǒng)密閉性改造、設(shè)備泄漏檢測與修復(fù)（LDAR）、罐型和裝卸方式改進(jìn)等措施，從源頭減少VOCs 的泄漏排放”。

LDAR的實(shí)施程序

（1）一個完整的LDAR檢測程序步驟包括：一是對所有可能泄漏的部位進(jìn)行識別，并定義出不同部位泄漏濃度的限值（規(guī)定出達(dá)到什么程度的泄漏需進(jìn)行管理）；二是使用儀器對可能泄漏部位進(jìn)行檢測，記錄檢測結(jié)果；三是對檢測中超過規(guī)定限值的部位進(jìn)行修復(fù)，如擰緊、密封或更換部件。修復(fù)后應(yīng)再次檢測，確保符合規(guī)定濃度。

LDAR檢測是一個不斷重復(fù)的過程，通過對納入檢測的部位定期檢測和修復(fù)，使整個生產(chǎn)過程中的泄漏得到有效控制，因此，可以把LDAR看作是一個持續(xù)提升和優(yōu)化的過程，是一項(xiàng)長期的、系統(tǒng)化的排放控制技術(shù)。

LDAR實(shí)施工作流程

美國EPA文件《泄漏檢測與修復(fù)：最佳技術(shù)指南》指出，較為成熟的LDAR作業(yè)步驟可總結(jié)為圖1所示的5個工作流程，包括泄漏點(diǎn)定位、定義泄漏濃度、檢測組件、修復(fù)泄漏組件以及記錄保存。

（1）LDAR實(shí)施范圍識別

LDAR實(shí)施范圍識別的目的是確定裝置中哪些工藝設(shè)備和管線中流經(jīng)物料的VOCs質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥10%，且存在潛在泄漏的可能。具體的工作方法一般為，通過核對和分析裝置物料平衡表、裝置操作規(guī)程等資料，對照工藝流程圖(PFD)和設(shè)備和管道儀表圖(P&ID)進(jìn)行LDAR實(shí)施范圍劃定，并在圖紙上對物料狀態(tài)進(jìn)行辨識。

（2）密封點(diǎn)定位和描述

密封點(diǎn)定位和描述的主要目的是進(jìn)一步識別LDAR實(shí)施范圍內(nèi)工藝設(shè)備與管線上的密封點(diǎn)，并通過一定的規(guī)則，對LDAR實(shí)施范圍內(nèi)的密封點(diǎn)進(jìn)行標(biāo)識和描述，從而實(shí)現(xiàn)密封點(diǎn)的準(zhǔn)確定位，可以“按圖索驥”對每個密封點(diǎn)進(jìn)行LDAR檢測和泄漏維修。密封點(diǎn)定位方法一般包括掛牌法、圖像記錄法以及掛牌與圖像記錄法相結(jié)合的方法。目前我國石化企業(yè)主要采用掛牌與圖像記錄相結(jié)合的定位方法，該方法具有掛牌數(shù)量少、便于現(xiàn)場組件變更管理，以及可視化程度高、便于快速找到檢測點(diǎn)位等優(yōu)點(diǎn)。標(biāo)識牌上的編碼應(yīng)具有唯一性、有序性和定位性。

（3）密封點(diǎn)臺賬建立

密封點(diǎn)臺賬是后續(xù)現(xiàn)場檢測和泄漏維修的基礎(chǔ)。密封點(diǎn)臺賬應(yīng)詳細(xì)記錄每個密封點(diǎn)的基本信息、工藝屬性和設(shè)備屬性，主要包括裝置、區(qū)域或單元、位置、P&ID圖號、位置描述、密度點(diǎn)類型、公稱直徑、物料狀態(tài)、是否屬于不可達(dá)點(diǎn)等信息。密封點(diǎn)臺賬建立時，應(yīng)盡可能收集該密封點(diǎn)的總有機(jī)碳(TotalOrganicCar‐bon，TOC)質(zhì)量分?jǐn)?shù)以及每種VOCs的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，以便于計(jì)算響應(yīng)因子。

（4）密封點(diǎn)現(xiàn)場檢測

密封點(diǎn)現(xiàn)場檢測是實(shí)施LDAR項(xiàng)目的核心工作。目前國內(nèi)一般使用便攜式氫火焰離子化(FID)檢測儀進(jìn)行現(xiàn)場檢測?，F(xiàn)場檢測前，儀器應(yīng)進(jìn)行開機(jī)預(yù)熱和流量檢查;預(yù)熱完成后，應(yīng)通入零氣和標(biāo)準(zhǔn)氣體對儀器進(jìn)行零點(diǎn)與示值檢查，當(dāng)示值偏差不超過“±10%”時，方可開展現(xiàn)場檢測?，F(xiàn)場檢測過程中，應(yīng)先獲取該套裝置或單元的環(huán)境本底值，再對密封點(diǎn)位進(jìn)行檢測。當(dāng)日檢測介紹后，應(yīng)檢查儀器示值漂移，當(dāng)儀器漂移值超過“-10%”時，則應(yīng)重新校準(zhǔn)儀器并重新檢測當(dāng)日已檢測的受控密封點(diǎn)。

（5）泄漏點(diǎn)維修

泄漏維修是LDAR實(shí)施工作中實(shí)現(xiàn)VOCs減排的關(guān)鍵。當(dāng)密封點(diǎn)的凈檢測值超過泄漏控制濃度時，表明該密封點(diǎn)發(fā)生泄漏。泄漏點(diǎn)應(yīng)及時維修，首次維修不應(yīng)遲于發(fā)現(xiàn)泄漏之日起5d內(nèi)。若該泄漏點(diǎn)經(jīng)首次維修后未修復(fù)，則應(yīng)在自發(fā)現(xiàn)泄漏之日起15d內(nèi)進(jìn)行實(shí)質(zhì)性維修。若泄漏點(diǎn)15d內(nèi)維修不可行或立即維修存在安全風(fēng)險(xiǎn)或立即維修引發(fā)的VOCs排放量大于延遲修復(fù)造成的排放量時，可將該泄漏點(diǎn)納入延遲維修。

（6）LDAR報(bào)告

LDAR報(bào)告通常借助企業(yè)LDAR管理平臺生成，一般包括季度報(bào)告、年度報(bào)告，排放量計(jì)算報(bào)告等，便于企業(yè)進(jìn)行LDAR項(xiàng)目運(yùn)行的統(tǒng)計(jì)、管理以及排污申報(bào)。

LDAR實(shí)施過程中常見問題剖析

根據(jù)對我國某省多家企業(yè)30余套石化裝置LDAR技術(shù)應(yīng)用的跟蹤研究，結(jié)合各地關(guān)于石化企業(yè)LDAR項(xiàng)目開展情況的調(diào)查分析，對我國石化企業(yè)LDAR項(xiàng)目實(shí)施過程中存在的常見問題及問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行了剖析。

（1）LDAR項(xiàng)目建立過程常見問題剖析

    1)LDAR實(shí)施范圍的漏判和誤判。該問題主要為出現(xiàn)大范圍的工藝設(shè)備與管線未被正確納入LDAR實(shí)施范圍，導(dǎo)致該區(qū)域的密封點(diǎn)未被納入LDAR項(xiàng)目管控。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員對工藝設(shè)備與管線的內(nèi)部物料中VOCs含量判定有誤。

    2)組件漏掛牌或未進(jìn)行圖像記錄。該問題主要為LDAR實(shí)施范圍內(nèi)的個別組件漏掛或未進(jìn)行圖像記錄，導(dǎo)致該組件所屬的密封點(diǎn)未建檔。出現(xiàn)該問題的原因可能為建檔人員在進(jìn)行排放源定位和掛牌時，將個別組件遺漏。

    3)密封點(diǎn)計(jì)數(shù)有誤。該問題主要為未正確按照該類型組件的密封點(diǎn)計(jì)數(shù)規(guī)則進(jìn)行密封點(diǎn)擴(kuò)展，導(dǎo)致該組件所屬密封點(diǎn)有所遺漏或。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員對部分組件類型的密封點(diǎn)計(jì)數(shù)規(guī)則不熟悉，或?qū)Σ糠衷O(shè)備的內(nèi)部構(gòu)造不了解。

    4)密封點(diǎn)描述不準(zhǔn)確。該問題主要為對密封點(diǎn)臺賬中對于該密封點(diǎn)的基本信息、工藝屬性和設(shè)備屬性的描述與現(xiàn)場實(shí)際不符，例如密封點(diǎn)類型判斷有誤、位置信息描述不準(zhǔn)確等。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員在裝置現(xiàn)場進(jìn)行密封點(diǎn)信息采集時，對該密封點(diǎn)所屬信息判斷不準(zhǔn)確，或?qū)τ诿芊恻c(diǎn)的描述規(guī)則不熟悉。

（2）LDAR檢測與維修過程常見問題剖析

    1)現(xiàn)場檢測操作不規(guī)范。該問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面：檢測前未充分進(jìn)行開機(jī)預(yù)熱和流量檢查;儀器未校準(zhǔn)便開展檢測;儀器校準(zhǔn)時，標(biāo)氣濃度不符合規(guī)定，或標(biāo)氣未在有效期之內(nèi);現(xiàn)場檢測未正確獲取背景值;大風(fēng)或雨雪等不良天氣下開展檢測;儀器探頭在檢測界面移動速度過快(超過10cm/s)或離檢測點(diǎn)密封邊緣過遠(yuǎn);檢測結(jié)束時未進(jìn)行漂移檢測，等等。該問題產(chǎn)生的原因可能為：現(xiàn)場檢測人員對于密封點(diǎn)檢測的工作流程和操作要求不了解;標(biāo)氣或儀器性能與狀態(tài)不符合現(xiàn)場檢測要求;檢測作業(yè)時，檢測人員的儀器操作不規(guī)范，等。

    2)泄漏點(diǎn)維修時間超過維修時限規(guī)定。該問題主要表現(xiàn)為：泄漏點(diǎn)的首次維修時間超過5d，或?qū)嵸|(zhì)性維修時間超過15d。該問題產(chǎn)生的原因可能為泄漏點(diǎn)的維修工單傳達(dá)不及時、維修部門未按時到裝置現(xiàn)場開展維修和復(fù)測等。

    3)延遲維修管理不合規(guī)。該問題主要表現(xiàn)為：對于經(jīng)實(shí)質(zhì)性維修無法修復(fù)的泄漏點(diǎn)未納入延遲維修管理，或?qū)⒉环涎舆t維修條件的泄漏點(diǎn)納入延遲維修管理。該問題產(chǎn)生的原因可能為企業(yè)對于延遲維修管理的理解存在偏差，或企業(yè)對于泄漏修復(fù)的管理機(jī)制不完善等。